โอกาสดี สำหรับโรงงานอุตสาหกรรม ที่พลาดในการเข้าร่วม
โครงการ Lean I บัดนี้ กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม ร่วมกับ สมาคม
ส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น) เปิด โครงการ Lean II ขึ้นแล้ว
สนใจ สมัครด่วนรับจำนวนจำกัด เพียง 40 โรงงานเท่านั้น
ตั้งแต่บัดนี้จนถึง 12 ธันวาคม 2551
ในปี 2551 ส.ส.ท. ร่วมกับกรมส่งเสริมอุตสาหกรรมได้บริการให้คำปรึกษา Lean Manufacturing
19 บริษัท สามารถลดต้นทุนและเพิ่มผลผลิตได้มากกว่า 250 ล้านบาท ดังตัวอย่าง 3 บริษัทด้านล่างนี้
หลักการและระบบการผลิตแบบลีน
(Lean Priciple & Lean Manufacturing)
ปี 1990 James P. Womack เขียนหนังสือชื่อ The Machine That Changed The World ซึ่งกล่าวถึงประวัติการผลิตรถยนต์ รวมถึงศึกษาวิเคราะห์โรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น อเมริกา และยุโรป และเกิดคำว่า Lean Manufacturing ขึ้นเป็นครั้งแรก James Womack ได้มีโอกาสศึกษาระบบการผลิตแบบโตโยต้า(TPS) เป็นเวลาหลายปี แล้วสรุปออกมาเป็นสิ่งที่เขาเรียกว่า แนวคิดและการผลิตแบบลีน จึงอาจกล่าวได้ว่า TPS เป็นรากฐานของระบบการผลิตแบบลีน
เมื่อแนวคิด Lean และระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) เป็นที่รู้จักมากขึ้นทั้งในอุตสาหกรรมโลกและในบ้านเรา โรงงานต่างๆ ก็ต้องการเปลี่ยนระบบการผลิตจาก Mass Production สู่ Lean Production หรือ Lean Manufacturing ด้วยเหตุผลต่างๆ กัน คือ
ซึ่งไม่ว่าท่านจะเปลี่ยนระบบการผลิตจาก Mass Production สู่ Lean Production ด้วยเหตุผลใดๆ ก็ตาม แนว ทางที่ต้องตระเตรียมหรือดำเนินการเพื่อการเปลี่ยนแปลงครั้งนี้ถือว่าเป็นหัวใจสำคัญในการนำแนวคิดในการผลิตแบบลีนมาปรับใช้ให้เหมาะกับอุตสาหกรรมของท่าน ซึ่งอาจจะมีแนวทางหรือกลยุทธ์ที่แตกต่างออกไปจากของบริษัทโตโยต้า ซึ่งเป็นต้นแบบของการผลิตแบบลีนก็เป็นไปได้ ความรู้ในการนำเครื่องมือลีนต่างๆ มาปรับใช้เป็นสิ่งสำคัญก็จริง แต่หากปราศจากความรู้ความเข้าใจในปรัชญาการผลิตแบบลีนอย่างแท้จริงแล้ว โอกาสที่จะประสบความสำเร็จก็จะเป็นไปได้ยาก เปรียบ เสมือนที่บางบริษัทที่คิดว่าแนวทางการทำ 5 ส คือการ ปัด กวาด เช็ด ถู เท่านั้น ก็จะไม่สามารถรักษา (Sustain) วินัยของพนักงานที่ทำกิจกรรมต่างๆ เหล่านั้นได้ เนื่องจากพนักงานขาดความรู้ความเข้าใจอย่างถ่องแท้ การผลิตแบบลีนก็เช่นเดียวกัน ใช่ว่าการเรียนรู้ในเครื่องมือต่างๆของลีนจะเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จไม่ สิ่งสำคัญกว่านั้นคือการให้ความรู้ความเข้าใจพื้นฐานของการผลิตแบบลีน ความจำเป็นในการเปลี่ยน แปลงแนวทางในการทำงาน แล้วอธิบายให้เห็นภาพว่าลีนจะช่วยให้บริษัทประสบผลสำเร็จได้อย่างไร รวมถึงการวัดผลงานของพนักงานที่เกี่ยวเนื่องกับตัววัดของลีนต่างหาก ที่เป็นหัวใจหลักของการนำลีนไปปฏิบัติให้ประสบผลสำเร็จ ต้นทุนโดยปกติที่แสดงให้เห็นนั้น มักจะเป็นเพียงยอดของภูเขาน้ำแข็งเท่านั้น ในขณะที่ต้นทุนโดยส่วนใหญ่มักจะมองไม่เห็นหรือไม่ได้รับความสนใจ มุมมองของลีน คือ เผยให้เห็นต้นทุนเหล่านั้น เพื่อดำเนินการแก้ไขและขจัดออกไป
เป้าหมายของการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) มุ่งเน้นที่จะกำจัดความสูญเปล่า 8 ประการ (8 Wastes) ที่มักเกิดขึ้นในแต่ละพื้นที่ ไม่ว่าจะเป็นการบริหารลูกค้า การออกแบบผลิตภัณฑ์ การติดต่อกับผู้ผลิต หรือ การบริหารภายในโรงงานเอง ซึ่งการลดความสูญเปล่าเป็นปัจจัยที่สำคัญอย่างยิ่งในการลดต้นทุนในการดำเนินการของธุรกิจใดๆ เพื่อสร้างกำไรให้กับองค์ การโดยไม่ส่ง ผลกระทบต่อความสัมพันธ์กับลูกค้า การดำเนินการเพื่อลดความสูญเปล่านี้จำเป็นอย่างยิ่ง ที่ต้องฝึกอบรมพนัก งานให้มีความเข้าใจอย่างแท้จริงว่า กิจกรรมใดเพิ่มคุณค่าให้กับงาน (Value Added) และกิจกรรมใดไม่เพิ่มคุณค่า (Non Value-Added Activities)
โดยที่กิจกรรมการทำงานต่างๆ ที่เราทำกันอยู่ทุกวันนี้สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท คือ
ระยะเวลาการดำเนินโครงการประมาณ 9 เดือน (ธันวาคม 2551 สิงหาคม 2552) โดยมีจำนวนวันทั้งหมด 15 วัน ตามรายละเอียดดังนี้
ค่าใช้จ่ายโดยรวมทั้ง 15 วันตลอดโครงการประมาณ 9 เดือน รวมทั้งสิ้น 160,000 บาท (ไม่รวมภาษีมูลค่าเพิ่ม) สำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม สนับสนุน 70,000 บาท
และบริษัทเสียค่าใช้จ่าย 90,000 บาท (ไม่รวมภาษีมูลค่าเพิ่ม)
สามารถสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่
ฝ่ายวินิจฉัยและให้คำปรึกษาสถานประกอบการ
โทรศัพท์ 0-2717-3000-19 โทรสาร 0-2719-9489-90
คุณจินตนา, คุณสมปอง, คุณสร ต่อ 629,622,625
jintana@tpa.or.th, sompong@tpa.or.th, sorn@tpa.or.th
