ในระบบการผลิตแบบ Just In Time นั้น Store finish goods หรือคลังสินค้าเป็นจุดแรกในการเรื่มทำระบบดึงซึ่งจะสัมพันธ์กับหน่วยงานจัดส่ง นั้นคือ พนักงานสโตร์จะทำการนำสินค้าที่จะต้องส่งในรอบนั้นจัดเรียงและนำไปวางไว้ยังพื้นที่ Docking รอ Load ขึ้นรถบรรทุก เมื่อพนักงานนำสินค้าออกมาจากชั้นเก็บ จะทำการสลับใบคัมบังที่ติดกับชิ้นงาน กับ tag บ่งชี้ที่มาจากลูกค้า จากนั้นจึงนำใบคัมบังดังกล่าวไปทำการส่งให้ทางฝ่ายผลิตทำการผลิตชิ้นงานเพื่อเติมเต็มเข้ามา
ถ้าหากเราจัดสร้างสโตร์ไม่ดีจะมีผลทำให้พนักงานหยิบชิ้นงานไปส่งผิดและทำให้มีการผลิตงานผิดไปด้วย ดังนั้นที่สโตร์จึงจำเป็นต้องมีการจัดทำการบ่งชี้ชิ้นงานอย่างชัดเจน
จากตอนที่แล้วสโตร์มีอยู่ 3 แบบ
แบบแรก เป็นที่นิยมใช้งานและเข้าใจง่ายที่สุด นั้นคือมีชิ้นงานทุกประเภทอยู่ในสโตร์
ขั้นตอนการสร้างเป็นดังนี้
1. ไปหาข้อมูลชิ้นงานที่จะจัดเก็บว่ามีปริมาณ Order ต่อเดือนเท่าไหร่
2. วัดขนาดพื้นที่ซึ่งเราจะทำการจัดสร้างสโตร์ในโรงงานว่าเราได้โควต้าพื้นที่กี่ตารางเมตรและหน้าตาเป็นแบบไหน ซึ่งตัวอย่างนี้เราจะสมมุติให้เป็น สี่เหลียมผืนผ้า
3. ทำการออกแบบ Layout ของพื้นที่วางจะวางชั้นวางอย่างไรโดยมีเงื่อนไขคือพนักงานต้องเข้าออกจากพื้นที่ได้ง่ายและควรกำหนดการเดินเข้าออกแบบ OneWay นั้นคือมีทางเข้าออกคนละทางกันอย่างให้พนักงานเดินเข้าซอกซอยแล้วเดินถอยหลังออกมาจะทำให้พนักงานไม่สะดวกและไม่อยากนำชิ้นงานไปจัดเก็บขึน Shelf ผลสุดท้ายก็ไม่ได้ใช้งานและไปกองกับพื้นเหมือนเดิม พื้นที่ที่ควรจะมีเพิ่มเติมในบริเวณสโตร์ได้แก่ พื้นที่วางกล่องเปล่าหรือ package เปล่าที่รอบรรจุ พื้นที่สำหรับจัด Pack งานขึ้น Pallet พื้นที่วางจัดเก็บอุปกรณ์สำหรับ Pack งาน แล้วแต่การกำหนดขอบเขตการทำงานขอแต่ละสโตร์ อีกประการหนึ่งขนาดทางเดินต้องกว้างขวางเพียงพอที่จะให้พนักงานสวนทางกันได้ (ถึงแม้เราจะทำ Oneway แล้วก็ตาม) ถ้าหากมีการใช้ Material handleing อุปกรณ์ขนถ่าย เช่น Forklift handlift dolly ต่างๆ ขนาดความกว้างของทางต้องเผื่อให้สามารถตีวงเลี้ยวกลับไปมาได้ เพราะส่วนใหญ่วิศวกรมักกำหนดความกว้างของทางแค่เท่าหน้าแคบรถโฟคลิฟทื ทำให้รถต้องวิ่งไปตีวงเลี้ยวไกล เปลืองทั้งพลังงาน และเสียเวลาทำงานของอุปกรณ์ด้วย อีกประการอย่างลืมเผื่อพื้นที่วางของเกินสต็อก เนื่องจากบางที่เรากำหนดไห้วางได้แค่นี้แต่ปริมาณความต้องการลูกค้ามากจริงๆ เราจึงจำเป็นต้องจัดหาที่วางของเผื่อ โดยที่วางแบบนี้จะไม่ระบุว่าให้วาง Part อะไร แบบถาวร โดยเราจะมี Tag 2 สำเนา เวลาใช้ให้ติดที่ Address หลัก แล้วบ่งชี้ว่า Address ชั้วคราวอย่ตรงไหน เวลาพนักงานมาหยิบจะได้ไปหยิบงานต่อได้ถูกต้อง
4. เมื่อได้ Layout แล้วให้ทำการออกแบบรูปร่างหน้าตาของ ชั้นวาง (shelf) โดยแบ่งเป็นช่องๆ หรือถ้ากำหนดแบบวางซ้อนก็แล้วแต่ซึ่งจะต้องกำหนดหลักการ FIFO เวลาให้พนักงานใช้งานด้วย ในตอนนี้ต้องกำหนดกันแล้วว่าชิ้นงานแต่ละประเภทเรากะจะวางไว้อย่างละเท่าไหร และ ขนาด Package แต่ละแบบเป็นอย่างไร กว้างคุณยาวเท่าไหร การกำหนดขนาดการวางถ้าเรากำหนดระบบทำงานเป็นแบบ Pulling หรือเติมเต็มมักจะมีเรื่องของการกำหนด Max-Min stock เข้ามาเกี่ยวข้องเสมอ เราจะต้องจัดที่วางให้ได้ที่ระดับ Max เสมอ และโดยทั่วไปสำหรับสโตร์นั้นการมีชิ้นงานวางเกินพื้นที่จัดเก็บเป็นสิ่งต้องห้ามเป็นอย่างยิ่ง ดังนั้นระดับ Max มักจะให้เท่ากับความสามารถของพื้นที่ที่จะเก็บได้เสมอ โดยถ้าเราเอาพื้นที่เป็นตัวกำหนดปริมาณสต็อก ให้เราลองหาย้อนกลับไปดูว่าปริมาณที่เก็บได้นั้นเป็นกี่วัน โดยเทียบจาก Order ต่อวันที่เราหาในข้อแรก เช่น order 800 ชิ้นต่อวัน แต่เราเก็บได้ 400 ชิ้นแสดงว่าสต็อกเราจะอยู่ที่ 0.5 วัน ถ้ามีใครมาบอกว่า 0.5 วันไม่พอเนื่องจากเหตุต่างๆ ให้ไปทำการแก้ไขปัญหาที่ต้นเหตุอย่างให้ปัญหามาเป็นตัวกำหนดสต็อก เพราะผลสุดท้ายจะทำให้ระบบล้มได้ อีกประการการออกแบบต้องแยก Shelf ตามขนาดช่องเพื่อสะดวกในการกำหนด Address
5. ทำการจัดสร้างรูปแบบของ Shelf แบบ Gravity Model สมัยนี้นิยมใช้ Pipe Rack แบบข้อต่อมาทำการต่อประกอบเอง เพราะต้นทุนในระยะยาวจะถูกกว่าแบบเชื่อมเหล็กเป็นชั้นวาง และเมื่อไม่ถูกใช้หรือมีปัญหาระหว่างสร้างสโตร์ Pipe Rack สามารถปรับ Adjust ค่าความกว้าง ความสูงต่างๆ ของชั้นวางได้อย่างง่ายดาย หรือจะถอดประกอบไปต่อเป็นโต๊ะประกอบชิ้นงานหรือที่แขวนแผ่นป้าย Visual Control ก็ทำได้ ไม่เสียของที่ซื้อมา เสียแต่ค่าแรงประกอบ ไม่เสียค่าลวดเชื่อม และแก็ส และควรซื้อมาประกอบเองไม่ควรซื้อแบบสำเร็จรูปมาเพราะไม่สามารถ Adjust ความกว้างยาวได้
ในการประกอบควรทำเป็น Module ย่อยๆ ไม่ควรทำชั้นวางยาวต่อกันหมด เพราะเวลาเปลี่ยนแปลงแบบจะทำงานได้ยาก ถ้าเป็นชั้นๆ แยกกันสามารถขนย้ายและปรับ Layout ได้ง่าย ด้านบนของชั้นวางควรจะทำการต่อ Pipe ให้ยืนสูงไว้และทำเป็นแนวสำหรับแขวนป้ายบ่งชี้ต่างๆ
6. จัดทำป้ายบ่งชี้ต่างโดยมีดังนี้ ป้ายบ่งชี้ Part ต้องมีชื่อชิ้นงาน หมายเลขชิ้นงาน รูปภาพประกอบ จุดบ่งชี้คุณภาพว่าเป็นชิ้นงานตัวนี้จริงๆ ที่จะเก็บหรือจะนำออกจากชั้นวาง store Address ระบุว่าชิ้นงานอยุ่ตรงไหน ป้ายสต็อก Max Min จำนวนช้นงานต่อ Package จุดควบคุมหรือขั้นตอนคุณภาพที่ต้องดำเนินการ อาจมีรหัสบาร์โค๊ดติดด้วยในกรณีที่ใช้คู่กับ scanner Wifi เพื่อยิ่งเทียบใบคัมบังกับ ป้ายบ่งชี้ว่ามาหยิบชิ้นงานตรงจุดที่กำหนดไว้ในระบบ แล้วก็ก่อนทำป้ายบ่งชี้ Part ต้องทำ Address ติดที่ Shelfก่อนโดยหลักการ ระบุว่าเป็นพื้นที่อะไร อยู่ Shelf ไหน ชั้นที่เท่าไหร่ และแถวที่เท่าไหร่
ป้ายผู้รับผิดชอบนำชิ้นงานเข้าและออกพร้อมเบอร์ติดต่อ layout ภาพรวมของ Shelf และพื้นที่ พร้อมระบุตำแหน่งการวาง Part ต่างๆ
ตอนต่อไปจะต่อเรื่องการทำ สโตร์แบบ Sequence และ จุดสังเกตสโตร์แบบภูเขา
บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที
