ปิยเดช

ผู้เขียน : ปิยเดช

อัพเดท: 29 พ.ย. 2009 17.38 น. บทความนี้มีผู้ชม: 196216 ครั้ง

(ตอนที่ 1 รู้จัก Just In Time อย่างแท้จริง)


Takt Time หัวใจของ JIT

จากตอนที่แล้ว เราได้กล่าวว่า JIT หมายถึง การปฏิบัติงานให้เป็นไปตาม Takt Time ของลูกค้า ดังนั้นถ้าเราไม่รู้จักหรือเข้าใจเกี่ยวกับ Takt  Time อย่างถูกต้องแล้ว เราคงไม่สามารถนำ JIT ไปใช้ได้อย่างสัมฤทธิ์ผลแน่นอน

 

ตามที่รู้กันโดยทั่วไปว่า Takt Time (TT) สามารถหาได้จาก เวลาที่กำหนดต่อชิ้นงานที่ต้องการในเวลาที่กำหนด เช่น ในเวลา 400 นาที เราต้องการชิ้นงาน 400 ชิ้น (ในการใช้งานจริงจะเป็นตัวเลขเวลาทำงานทั้งเดือนของเราหารด้วย Forecast ประจำเดือนของลูกค้า) TT จะเท่ากับ 1 นาทีต่อชิ้น เป็นต้น ดังนั้นเราอาจกล่าวได้ว่า TT หมายถึง อัตราความเร็วในการจ่ายงานที่ลูกค้าต้องการนั้นเอง

 

ตอนนี้จากนิยามข้างต้น เราจะขยายผลการใช้ TT ไปยังระบบ Logistics ทั้งหมดในโรงงาน โดยเริ่มจากการรับข้อมูลจากลูกค้า ไปจนถึงการส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้า โดยสมมุติให้ ไลน์การผลิตนั้นผลิตชิ้นงานเพียง 1 แบบ และส่งชิ้นงานแบบเดียวในทุกรอบส่ง (ใช้รหัสสินค้าเพียงรหัสเดียว)

 

ตัวอย่าง  กำหนดให้ระบบการทำงานเป็นแบบ Made to Order ฝ่ายการตลาดใช้เวลารับและส่งข้อมูลให้ฝ่ายวางแผน 1/2 วัน ฝ่ายวางแผนทำการวางแผนผลิตใช้เวลา 1/2 วัน ฝ่ายผลิตดำเนินการผลิตใช้เวลา 1 วัน ฝ่ายคลังสินค้าทำการเก็บสินค้าไว้ 1/2 วัน ฝ่ายจัดส่งดำเนินการเบิกสินค้ามาจัดเตรียมล่วงหน้า เริ่ม Load สินค้าขึ้นรถบรรทุก และออกไปถึงลูกค้าใช้เวลา 1/2 วัน

 

โดยสรุปแล้ว เราใช้เวลา 3 วัน ในการดำเนินการทั้งหมด นั้นหมายถึง ลูกค้าต้องสั่งเราล่วงหน้าถึง 3 วันจึงจะได้สินค้าตามเวลาที่ต้องการ (Lead time 3 วันนั้นเอง) ถ้าลูกค้าสั่งสินค้า 300 ชิ้น และให้ส่งสินค้า 1 รอบส่ง TT จะเป็นเท่าไหร่

 

โดยทั่วไปเราคงนำ 3 วัน ตั้งแล้วหารด้วย 300 นั้นคือ 0.01 วันต่อชิ้น ผู้อ่านคิดว่าคำตอบนี้ถูกต้องเสมอหรือไม่ ???????

 

คำตอบคือ ไม่ใช่ เรื่องนี้อธิบายได้จากตอนที่แล้ว เรากล่าวว่า JIT ถูกมองในแง่ของระบบ Logistics ถ้าเราพิจารณาในมุมมองของทั้งระบบ TT จะเท่ากับ 3 วันต่อสินค้า 1 รอบส่ง หรือ ที่เรารู้จักกันในชื่อของ Lead Time ดังนั้นเราจึงสามารถนิยาม TT ใหม่ ได้ว่า คือ Lead Time ที่ใช้ในการทำงานต่อ หนึ่ง หน่วยที่เราสนใจ เช่น ต่อชิ้นงาน, ต่อคัมบัง, ต่อบรรจุภัณฑ์ หรือต่อรอบส่ง เป็นต้น

 

กรณีที่ Lead Time เราเป็น 3 วัน แต่ลูกค้าสั่งล่วงหน้ามา 4 วัน นั้นหมายถึง เรามี มุดะเกิดขึ้น 1 วัน โดยหลัก JIT หรือทันเวลาพอดีแล้ว เราต้องปรับลดความสามารถในการทำงาน (หรือการลดคนลง อาจลดคนในฝ่ายผลิตเพื่อให้เวลาผลิตจาก 1 วัน เพิ่มเป็น 2 วัน) เพื่อให้เวลาในการทำงานทั้งระบบของเราเปลี่ยนเป็น 4 วัน ซึ่งนี้เป็นการลดต้นทุนอย่างหนึ่งที่เกิดจากการนำ JIT มาใช้อย่างสมบูรณ์

 

จากตัวอย่างเราพบว่า Lead Time ที่เกิดขึ้นจากระบบ Made To Order นั้นจะยาวนานเกินไป ซึ่งความต้องการของลูกค้าในปัจจุบันสั้นลงมาก โดยเฉพาะกรณีที่มี Order เร่งด่วนเข้ามาในโรงงาน (แบบสั่งซื้อตอน 8.00 น ต้องส่งสินค้า 13.00 น เราจะมี TT 5 ชั่วโมงเท่านั้น) เพื่อแก้ปัญหานี้ เราจึงจำเป็นต้องมีสินค้าคงคลัง (Made To Stock) ขึ้นในระบบเพื่อตัดเวลาบางส่วนออกไป ทำให้การทำงานที่เหลือจะมีลำดับดังนี้ คือ ฝ่ายจัดส่งรับข้อมูลจากลูกค้าโดยตรง และเบิกสินค้าจากคลังเพื่อส่งให้ลูกค้า ใช้เวลา 1/2 วัน จากจุดนี้ในการตกลงเจรจาค้าขายกับทางลูกค้าจะต้องมีการกำหนด Lead Time ขั้นต่ำสุดที่ลูกค้าต้องการ และที่เราสามารถดำเนินการได้ทัน ซึ่งการกำหนดเวลานี้เราพิจารณาจากขั้นตอนการปฏิบัติงานและเวลามาตรฐานการปฏิบัติงาน (ได้จากการจับเวลาหน้างานจริง ในภาษา JIT คือ การทำงานตามมาตรฐานนั้นเอง)  ซึ่งงานมาตรฐานสำหรับกระบวนการจัดเตรียมและจัดส่งสินค้าเป็นดังนี้

1.        รับข้อมูลการส่งสินค้าจากทางลูกค้า 10-20 นาที

2.        จัดเตรียมและคัดแยกเอกสารการส่งสินค้าตามรอบส่ง 10-20 นาที

3.        นำรายการสินค้าที่ต้องส่งไปเบิกจากคลังสินค้า 10-30 นาที

4.        นำมาจัดเตรียมที่ พื้นที่ ท่ารถบรรทุก 20-30 นาที

5.        นำสินค้าที่จัดเตรียมขึ้นรถบรรทุก 10-20 นาที

6.        เวลาที่รถบรรทุกใช้ส่งสินค้า ขึ้นกับระยะทาง

รวมเวลาตั้งแต่รับคำสั่งส่งสินค้าจนสินค้าขึ้นรถบรรทุกพร้อมส่งใช้เวลา 1-2 ชั่วโมง ซึ่งเมื่อรวมกับเวลาบนถนนแล้วจะเป็น Lead Time ในการสั่งซื้อที่ตกลงกับทางลูกค้า ซึ่งก็คือ TT ของการจัดส่งนั้นเอง (ถ้าเราสามารถตกลงกับลูกค้าได้มากกว่านั้นเช่น 6 ชั่วโมง เราก็ควรจะปรับ เวลาของงานมาตรฐานของเราให้เท่ากับ TT โดยการลดคนทำงานลง ซึ่งเป็นตามหลักการของ JIT)

ข้อสังเกตจากขั้นตอนที่ 1 – 6 ถ้าเรานำมาเขียน แผนผังการไหลของข้อมูลและชิ้นงานเราจะพบลักษณะที่เป็น Cycle คือ จากลูกค้าถึงลูกค้า และอยู่ในส่วนของ Delivery ดังนั้นเราจึงเรียกการหมุนวนแบบนี้ว่า Delivery Loop

 

มาถึงตรงนี้หลายคนคงเริ่มสงสัยว่า แล้วส่วนของการสั่งผลิตสินค้าจะดำเนินการอย่างไร ให้ลองสังเกตขั้นตอนที่ 3 ของการจัดเตรียมสินค้าจะมีการดึง (Pulling System) สินค้าเกิดขึ้น ซึ่งเราถือเป็นจุดเริ่มต้นของการสั่งผลิตนั้นเอง สำหรับเวลาในการผลิตนั้นจะต้องผลิตชิ้นงานให้หมดก่อนที่จะเกิดการดึงสินค้าในรอบต่อไปขึ้น (ในกรณีนี้เราไม่มีการปรับเรียบการผลิต) เช่น เวลาจัดเตรียมสินค้า รอบที่ 1 เวลา 9.00 น. รอบที่ 2 เวลา 11.00 น. รอบที่ 3 เวลา 13.00 น. ดังนั้นเรามีเวลาผลิตเพื่อเติมเต็มคลังสินค้าเพียง 2 ชั่วโมงเท่านั้น และ 2 ชั่วโมงนั้น ถ้าเรานำมาหารด้วยปริมาณสินค้าที่ส่งเราจะได้ TT ที่ไลน์การผลิตต้องผลิตชิ้นงานได้
เมื่อเราตรวจสอบกำลังการผลิตเราจะนำ
Cycle Time max (CT max) มาเปรียบเทียบกับ TT ซึ่งเราต้องปรับปรุงให้ CT เท่ากับ TT เสมอ (ใช้ Yamazumi Chart ในการจัดทำ Line Balancing เพื่อลดคนลงให้เหมาะสมกับงาน) แต่ในความเป็นจริงรอบเวลาต่างๆ ไม่ได้มาอย่างสม่ำเสมอ ดังนั้นเราจึงจำเป็นต้องพื่งการมีสินค้าคงคลังบางส่วนและการสั่งผลิตแบบปรับเรียบ ซึ่งจะอธิบายวิธีการในตอนต่อๆไป

จากที่กล่าวมาทั้งหมดเป็นตัวอย่างของ Line การผลิตที่ผลิตสินค้าเพียงแบบเดียว แล้วในกรณีที่มีสินค้า 3 แบบที่ CT ไม่เท่ากันเราจะหา TT อย่างไรนั้น
ในกรณีนี้เราจำเป็นต้องใช้ ค่าเฉลี่ยถ่วงน้ำหนักของ
TT แต่ละแบบออกมาแล้วเทียบกับ CT แต่ละตัวเพื่อตรวจสอบกำลังการผลิต
ส่วนในการทำ
Line Balancing เรานำ Order ทั้งหมดมาหาค่า TT เฉลี่ย และใช้ CT สูงสุดในการปรับปรุง
สำหรับการผลิตในไลน์เราต้องใช้การปรับเรียบการผลิตเพื่อแปลงคำสั่งผลิตที่มาแบบไม่ราบเรียบให้ราบเรียบโดยอาศัย
TT ของไลน์การผลิตมาเป็นตัวกำหนด ซึ่งจะอธิบายอย่างละเอียดในตอนต่อๆ ไป

โปรดติดตาม ตอนที่ 3 เริ่ม JIT จากการปรับปรุงฝ่ายจัดส่ง


บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที